산업 생산에 현대 매몰 주조 방법의 실제 적용은 1940년대에 시작되었습니다. 당시 항공기 제트 엔진의 개발로 인해 블레이드, 임펠러, 노즐과 같이 복잡한 형상, 정확한 치수, 매끄러운 표면을 갖춘 내열 합금 부품의 제조가 요구되었습니다.{2}}
내열합금 소재는-가공이 어렵고 부품의 형상이 복잡해 다른 방법으로는 제조가 불가능하거나 어렵기 때문에 새로운 정밀 성형 공정이 필요했습니다. 따라서 고대의 로스트왁스 주조 방법을 활용하고 재료 및 공정의 개선을 통해 현대 매몰 주조 방법은 고대 기술을 기반으로 상당한 발전을 이루었습니다. 따라서 항공우주산업의 발전은 매몰주조의 적용을 촉진시켰고, 매몰주조의 지속적인 개선과 개선은 항공우주산업의 추가적인 성능향상을 위한 유리한 조건을 만들어냈습니다. 우리나라는 1950년대와 1960년대에 산업 생산에 매몰주조를 적용하기 시작했습니다. 그 후, 이 첨단 주조 공정은 엄청난 발전을 거쳐 항공우주, 자동차, 공작 기계, 선박, 내연 기관, 가스터빈, 통신 기기, 무기, 의료 장비, 절삭 공구 등의 제조 산업에 널리 채택되었으며 예술품 및 공예품 제조에도 사용되었습니다.
간단히 말해서 매몰 주조 공정에는 용해성 물질(예: 왁스 또는 플라스틱)로 용해성 모델(왁스 패턴 또는 모델이라고도 함)을 만들고 이를 여러 겹의 특수 내화 코팅으로 코팅한 다음 건조 및 경화하여 완전한 쉘을 형성한 다음 증기 또는 뜨거운 물을 사용하여 쉘에서 모델을 녹이는 과정이 포함됩니다. 그런 다음 껍질을 모래 주형에 넣고 그 주위에 마른 모래를 채웁니다. 마지막으로 고온-온도 소성을 위해 금형을 소성로에 넣습니다(고강도 쉘을 사용하는 경우 탈형된 쉘을 성형하지 않고 직접 소성할 수 있음). 소성 후, 용융된 금속을 주형이나 쉘에 부어 주물을 얻습니다. 인베스트먼트 주조는 치수 정확도가 높으며 일반적으로 CT4{11}}6에 이릅니다(사형 주조의 경우 CT10-13, 다이 캐스팅의 경우 CT5-7과 비교). 그러나 인베스트먼트 주조의 복잡한 공정으로 인해 금형 재료의 수축, 매몰 패턴의 변형, 가열 및 냉각 중 쉘의 선형 변화, 합금의 수축률 및 응고 중 주조의 변형과 같은 많은 요인이 주조의 치수 정확도에 영향을 미칩니다. 따라서 일반 정밀 주조의 치수 정확도는 높지만 일관성은 여전히 개선이 필요합니다(중온 및 고온 왁스를 사용한 주조의 치수 일관성이 훨씬 더 좋습니다).
매몰패턴 프레스시 표면조도가 높은 금형을 사용하여 매몰패턴 자체의 표면조도가 높습니다. 또한, 쉘은 고온-내열성 특수 바인더와 내화 재료로 구성된 내화 코팅으로 매몰 패턴을 코팅하여 만들어집니다. 용탕과 직접 접촉하는 캐비티 내부 표면은 표면 조도가 높습니다. 따라서 인베스트먼트 주조의 표면 조도는 일반 주조보다 높으며 일반적으로 Ra 1.6-3.2 μm에 이릅니다.
인베스트먼트 주조의 가장 큰 장점은 높은 치수 정밀도와 표면 조도 덕분에 가공 필요성이 줄어든다는 점입니다. 높은 정밀도가 요구되는 부품에는 약간의 가공 여유만 필요하며, 일부 주조품은 연삭과 연마만 필요하므로 가공이 전혀 필요하지 않습니다. 따라서 매몰 주조법을 사용하면 공작 기계 및 가공 시간을 크게 절약하고 금속 원료 소비를 크게 줄일 수 있습니다.
인베스트먼트 주조 방법의 또 다른 장점은 다양한 합금, 특히 고온 합금 주조에서 복잡한 부품을 주조할 수 있다는 것입니다.- 예를 들어, 유선형 윤곽과 내부 냉각 통로를 갖춘 제트 엔진의 블레이드는 가공 공정을 사용하여 생산하는 것이 거의 불가능합니다. 인베스트먼트 주조를 사용하면 대량 생산이 가능하고 주조물의 일관성이 보장될 뿐만 아니라 잔여 가공 흔적으로 인한 응력 집중도 방지됩니다.
